無論是精密絡筒機還是自動絡筒機，都會頻繁遇到一個令人頭疼的問題：絡筒里有回絲。這些回絲會在筒紗整經的過程中造成紗線斷頭，影響整經過程，嚴重拉低了整經效率。今天甬孚紡機就給大家講講絡筒回絲的原因及其相應的對策。

絡筒回絲的產生原因

對生產中絡筒回絲產生原因進行總結發現，主要有以下三種情況。

第一種是由于大吸嘴將紗吸亂形成回絲。在整經退繞時糾纏的亂紗被帶起，由于無法退繞，紗線在靠近筒子表面處被拉斷，形成斷頭而影響整經效率。

第二種是由于電清切紗與紗線斷頭同時發生，紗線斷頭發生在槽筒至電清之間的某處，這一段被切下來的紗線會彈起，掉落到電清上方的平板上，當紗線的下一次捻接動作完成后，在槽筒啟動的時候，這一段紗線易被卷入筒子中成為回絲。在整經中表現為筒紗退繞時回絲被運動的紗線帶出，但易在半途中被卡住，致使運動中的紗線被拉斷。

第三種是由于紗線的強力差，強力弱環過多，造成紗線的張力斷頭發生在捻接器以下，紗線斷頭后無規則彈起，松散地搭到紙管的小頭上。大吸嘴在找頭過程中，筒子反轉把搭在紙管小頭上的紗線牢牢地纏到了紙管的小頭上。如果大吸嘴第一次找頭沒有拉斷纏在紙管小頭上的紗，那么大吸嘴就會第二次、第三次甚至是第四次上去找頭（和參數設定有關），在這多次找頭的過程中, 就會把纏在紙管小頭上的紗拉斷。紗斷了之后，就會產生兩個頭，其中的一個頭被大吸嘴帶下去，在捻接器中與小吸嘴帶上來的下紗頭捻在一起，槽筒啟動，完成一個捻接過程。在這個捻接過程中，或者是下一個捻接過程中，留在紙管小頭上的回絲易被帶入筒子形成回絲，且回絲的一端淺淺地附著在筒子里，另一端依舊纏在紙管的小頭上。

絡筒回絲的解決措施

第一種回絲

大吸嘴吸亂紗產生的前提條件是管紗的品質指標比較差，有很多的棉結、粗節、細節、小疵群或者是紗號超標，造成清紗器頻繁切紗。一旦被切斷的紗的上紗頭緊緊地嵌在筒子中，大吸嘴多次沒能找到頭，就會造成吸亂紗現象。

要解決大吸嘴吸亂紗的問題，首先要保證大吸嘴向上運動尋找上紗頭的成功率。要注意觀察大吸嘴找上紗頭的情況，要觀察生產這一品種的所有絡筒機的所有錠子，大吸嘴第一次找頭的成功率要保證在99%以上。如果達不到99%以上，可以從以下幾方面來進行改進：按標準來調整大吸嘴和筒紗之間的距離；對紙管的長度、圓整度和硬度進行檢查，舍棄那些不合格的紙管；槽筒反向驅動有三檔可用，分別是快、中、慢，按這三種情況分別做試驗，看哪一種情況的找頭效果最佳，確定了驅動以后，對驅動加速也可以進行選擇，分別針對不同的加速度做試驗，選擇出最優工藝上機；其次，在找上紗頭成功率有保證的情況下，盡量把大吸嘴的找頭次數（大吸嘴離開零位到達貼近筒紗表面的次數）設置成最少。因為大吸嘴的找頭次數越多，發生吸亂紗的幾率就越大。吸的次數多了，筒子表面的紗就會被吸亂。同時相應調整大吸嘴動作次數（大吸嘴不回歸零位，稍微離開筒紗表面后，再次貼近的次數）和捻接次數（即允許幾次接不上頭，設定的次數越多，產生大吸嘴吸亂紗的幾率就越大）。某企業生產莫代爾9.8 tex紗，在筒子中發現了亂紗，確定是大吸嘴吸亂紗形成的回絲，絡筒參數優化前后的絡筒效果如下。

由以上數據可知，絡筒參數優化后，在倒60個試驗筒子的過程中，沒有發現由大吸嘴吸亂紗造成的回絲，效果良好。值得注意的是，在絡筒機運行的過程中，當單錠停下來的時候，值車工應手工把筒子上的亂紗清理干凈。

第二種回絲

第二種情況形成的一段回絲被彈起后，飄落到捕紗嘴上方的平板上。若捕紗嘴有足夠的負壓，完全可以將其吸到回絲箱內。如果沒有負壓或者是負壓小，回絲才會附著在平板上，最終被高速退繞的紗線帶入筒子內，形成看不見的“隱性”回絲。解決這類回絲可以從三方面入手，第一，改善配棉，以減少紗線上的強力弱環，從而減少在槽筒和筒子接觸處的斷頭；第二，加強生產車間內部的設備、溫濕度及操作等方面的管理，杜絕偶發性紗疵的產生，優化前紡及細紗的工藝，以期減少粗細節的數量，減少電清的切紗次數；第三，如果絡筒機的單錠上有空氣轉轍器，用柔軟的東西把它堵住，以保證無論大吸嘴運動到什么位置，捕紗嘴都會有持續的強負壓，只要有回絲在其附近，都會被吸入到回絲箱內。至少每5天要對捕紗嘴做一次徹底的清潔，保證捕紗嘴不被堵住，隨時隨地都可以吸取回絲。某企業生產的 C 18.5 tex 紗在整經時，發現筒子中有附入的回絲，并且造成了停機。在優化配棉和前道工藝提高單紗強力的同時，對車尾的回絲箱進行徹底清潔；對連接捕紗嘴的塑料管進行徹底清潔，對已磨損的進行更換；及時填補空氣轉轍器處缺失的螺釘。優化前后絡筒效果如下。

第三種回絲

第三種回絲產生的主要原因是紗線上存在著強力弱環，也就是存在著強力特別低的點。在正常絡筒的過程中，凡是斷頭發生在捻接器以下的，多是由于紗線強力低所造成。產生這類回絲的第二個原因是管紗的成形質量差，由于前道工序各個方面的原因，在倒管紗的過程中有很多的脫圈。一旦脫圈，內層紗就會被帶起，正在絡筒機上退繞的紗會被突然崩斷，這時就會出現纏在紙管小頭上的回絲。產生這類回絲的第三個原因是管紗的生頭質量差，當管紗被退繞到生頭處時，紗由于受到了非常大的阻礙，被強行崩斷，產生了紙管小頭回絲。

要解決這一問題，需從四方面著手。第一方面就是要減少強力弱環，在企業的配棉中，替換掉那些單纖維強力低的原棉，代之以強力高的原棉，讓所生產單紗的最小強力有一個明顯的提升。第二方面，可以降低絡紗速度，紡紗的速度降低了，在紡紗過程中所產生的張力就會有明顯的降低，同樣可以減少回絲的產生。第三方面，可以在絡筒單錠上使用氣圈跟蹤器，它能夠大幅度壓縮管紗退繞時所產生的氣圈，顯著減少紗線與空氣的接觸面積，直接降低紡紗張力，以減少回絲的產生。第四方面，在找上紗頭成功率有保證的情況下，優化自動絡筒機工藝參數，找上紗頭失敗次數改為1，大吸嘴動作改為1，筒子“延遲抬起”用10圈，“延遲尋找上紗頭”用10圈，捻接失敗次數用1。之所以使用以上的工藝參數，是因為要實現繞在紙管小頭上的回絲漂浮在空氣中的一端在沒有繞入筒子之前，自動絡筒機單錠能亮紅燈報警并且能夠停下來，擋車工就有機會把繞在紙管小頭上的回絲通過轉動筒子的方式把它拉出來，從而達到了消除這類回絲的目的。這類回絲產生的原因是紗線斷頭發生在捻接器以下，紗線是不規則彈起搭在筒子上的，紗線的尾端會伸出筒子的左右兩個側面。使用“延遲抬起”和“延遲找頭”這樣的工藝，是為了把伸出去的紗尾收回來。捻接失敗次數盡量的少，是為了使繞在小頭上的回絲漂浮在空氣中的一端未進入筒子之前，單錠就可以停下來，擋車工才有機會解決掉回絲。某企業生產大竹節倍率的C 36.9 tex竹節紗，工藝優化前后的工藝數據及質量數據對比如下。

竹節紗產生的原理是，細紗機后羅拉不停地變換速度，當后羅拉速度快時，所產生的牽伸比就小，就會生成竹節，竹節部分與基紗比起來很粗，在粗的部分捻回很難傳遞上去，與基紗比起來，竹節部分的捻度很低，強力很差。如果絡筒上的紡紗張力設置的不合理，就會產生張力斷頭，紗線在竹節處崩斷，回絲就會繞到紙管小頭上（有極個別的也會繞到紙管大頭上）。但也不能為了減少張力斷頭，盲目地降低紡紗張力，張力過低，筒子發軟，在退繞時就會把里層紗線帶起，產生脫圈。另外，絡紗速度也是一個重要的因素。當絡紗速度設置大時，所產生的相應的紡紗張力大，紗線也易在竹節處斷裂，產生張力斷頭，回絲會繞到紙管小頭上。一般情況下，在沒有氣圈跟蹤器的條件下，絡紗的線速度不應超過1 000 m/min。速度低了，紗線在竹節處斷裂的機會就少了，不但纏在紙管小頭上的回絲會減少，而且效率提升，有利于產量的提高。

管紗質量保證

要減少回絲就要減少紡紗斷頭，可通過提高成紗的強力、保證管紗的成形以及保證管紗生頭時的質量來減少紗疵的發生。管紗的最小強力要達到平均強力的85%以上(竹節紗除外)，管紗的強力 CV 要小于8.5%。成紗強力的提高可從以下幾方面入手。第一是優選配棉。線密度細、單纖維強力高、纖維長度長，整齊度好，短纖維少、纖維成熟的原棉，成紗強力較高。第二是合理控制紡紗溫濕度。纖維在加工處理過程中，溫度以23 ℃~27 ℃為宜；清梳工序纖維回潮率在5%~6.5%之間為好；并條、粗紗工序纖維回潮率在7%~8%較好。第三是合理設置紡紗隔距，防止牽伸不良造成的疵點。第四是做好設備檢修和保養，設備管理方面要消除歪錠子，堅決攻克落后錠帶，保持錠帶張力均勻，錠帶接頭良好，使捻度平均值基本穩定，捻度 CV 值保持在2.4%較好水平，進而保證單紗強力 CV值和重量CV。

操作要點

為了減少各類回絲的產生，自動絡筒機擋車工可以按照以下的操作法來進行操作。

（1）做到“四看一找頭”。一看錠腳處是產生脫圈的管紗還是“紗巴子”，如果是管紗，利用單錠上的相應按鈕將紗線抽取單元下面的管紗換掉。二看小吸嘴處是否掛有回絲，如果是，擋車工需要把回絲清除掉。三看捻接器處是否掛回絲，如果是，要把回絲清理掉。四看清紗器通道內是否有回絲，如果有，想辦法清理掉。“一找頭”是指單錠亮紅燈報警停下來后，擋車工要用手去筒子上找頭，而不是直接熄滅紅燈開單錠生產。擋車工在用手找頭時順便看一下筒子的左右兩邊，若有回絲卷在大小頭處，一定要把回絲完全退出來。

（2）應用“延遲找頭”這樣的工藝，會對產量有所影響。紡紗企業可以根據自身對產量和質量的要求來靈活決定用什么樣的工藝，但在新工藝上機前，一定要做試驗，以確定是否需要應用該工藝。

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